Pentru bicicletele din oțel italian fin, numai tubul Columbus va fi potrivit. Dar compania se referă la fel de mult la tehnologie modernă, precum și la măiestria artizanală
În timp ce intru în sediul Columbus, chiar lângă Milano și la 45 km sud de Alpii de Est, întâlnesc o pânză enormă. Este o pictură a unui bloc de apartamente în alt saturat în lumina roșie a răsăritului. O femeie adormită stă în prim plan, iar în fundal un bărbat sare, cu brațele întinse ca aripile, de pe balcon.
Totul este destul de fantezist și suprarealist și mă întreb dacă sunt în locul potrivit. Mă așteptam ca sediul central al unei companii specializate în țevi metalice să fie strict și industrial, dar în curând voi descoperi că lumea oțelului este un tărâm surprinzător de complex și atrăgător.
„Oțelul este ca apa”, spune Paolo Erzegovesi, CEO al Columbus. „Regulile sunt exact aceleași reguli pe care trebuie să le luăm în considerare atunci când apa se mișcă în tub sau canal. Este un fluid.’
Erzegovesi face tot posibilul pentru a explica manipularea intrigantă a oțelului de către companie – procese care preiau tuburi brute nefinisate și le rafinează pentru ca constructorii de cadru să le transforme în tuburi superioare, tuburi oblice, brațe, tuburi de direcție și alte părți ale cadrului în orice, de la nivelul de intrare la cel mai în alt nivel de biciclete personalizate la comandă.
La o mașină, mă uit cum un tub scurt de oțel, cu un finisaj cretos, este împins printr-o matriță circulară. Ceea ce iese din ceal altă parte pare a fi un material complet nou. Acum este netedă ca oglindă, neagră și aproape de două ori mai lungă. Are un diametru interior mai mare, pereți mai subțiri și un nou finisaj exterior, toate fără un singur grad de căldură aplicată - folosind doar presiune. Acest „desen la rece” creează noi forme și dimensiuni, dar este folosit și pentru a da cap la tuburi, creând o grosime variabilă a peretelui de la capăt la centru.
Mașini ca acesta nu s-au schimbat prea mult în decenii, dar oțelul în sine a evoluat într-un ritm uluitor în ultimii ani, deoarece oamenii de știință au creat noi aliaje cu proprietăți aproape de nerecunoscut pentru oțelul „epocii de aur”..
Forja veacurilor
Pentru Columbus totul a început în 1919, când Angelo Luigi Colombo a deschis o mică fabrică pentru a produce oțel pentru orice aplicație. Bicicletele au făcut furori, mai ales în Italia, așa că primii clienți ai lui Colombo au fost ca Bianchi, Maino și Umberto Dei, toți maeștri ai cadrelor clasice din oțel italiene. După ce a cochetat cu piese auto și aeronautice, Colombo a fondat tubul Columbus și a descoperit o nișă în mobilierul de designer la începutul anilor 1930.
‘Avem o colecție mică, nu structurată corespunzător, dar un personaj interesant în istoria mărcii,” spune Federico Stanzani, ghidul meu pentru ziua în care ne plimbăm printr-un grup de mobilier modernist antic.„La sfârșitul anilor 1930 și 40, Columbus a furnizat tuburi pentru designeri italieni și europeni precum Thonet și Marcel Breuer.” Cu toate acestea, pe măsură ce moda și materialele s-au schimbat, Columbus a constatat că cererea scade. „Am încetat să le mai producem pentru că industria s-a mutat la tuburi mai ieftine. Câțiva designeri de mobilier încă mai folosesc tuburile noastre. Max Lipsey a produs recent niște măsuțe de cafea foarte unice folosind tuburi Columbus.’
În orice caz, pierderea mobilierului s-a dovedit a fi câștigul ciclismului. Tuburile Columbus au fost conduse spre victorie în Turul Franței de legende ale ciclismului precum Eddy Merckx, Bernard Hinault, Fausto Coppi, Jacques Anquetil și Greg LeMond.
Și în timp ce un tub poate părea mult ca următorul din exterior, Columbus a oferit o mulțime de inovații și câteva seturi de tuburi experimentale și cu adevărat neconforme, de-a lungul anilor. Cinelli Laser Strada, de exemplu, a fost un cadru din oțel emblematic, cu tuburi de oțel Columbus, cu formă aerodinamică aerodinamică, un fel de Cervélo S5 pentru mijlocul anilor 1980.
Totuși, sub suprafață au avut loc cele mai durabile schimbări. Cândva, Columb a susținut oțelul Cyclex, o derivație de bază a aliajului extrem de popular chromoly. Apoi, în 1986, a dezvoltat tubulatura de oțel Nivacrom. Acesta a folosit vanadiu și niobiu ca agenți de aliere pentru a ajuta la creșterea raportului rezistență-greutate al tuburilor.
„Când am dezvoltat Nivacrom, am trecut de la un oțel cu rezistența mecanică de 85ksi (kilograme pe inch pătrat) la 130ksi”, spune Erzegovesi. De atunci, marca a dezvoltat Niobium. „Pe măsură ce am crescut granulația aliajelor noastre, acestea au devenit mai casante, așa că am folosit mici adaosuri de niobiu și vanadiu pentru a face posibile noile forme și rezistențe.”
Deasupra Niobium se află XCr, un oțel inoxidabil asemănător celui dezvoltat pentru Reynolds 953. Și este acel top al gamei lui Columbus care acum este cel mai probabil să-și găsească drumul pe un cadru de bicicletă. Acolo unde chromoly a fost cândva alegerea producției de masă, Columbus s-a concentrat pe lumea în plină expansiune a ramelor la comandă de ultimă generație. Odată cu noile oțeluri, apar noi provocări, precum și noi oportunități, în îmbinarea și finisarea tuburilor, care este locul în care se află adevărata măiestrie.
Magie metalică
‘Începem cu o companie franceză pentru a topi și tăia tuburile originale. Apoi, o companie italiană forează dornul și alții lucrează la tratamentul termic pentru a asigura rigiditatea direcțională. Facem ultimul pas, care este îmbinarea și modelarea tubului”, îmi spune Stanzani.
Acesta poate părea un pas mic în procesul general, dar priviți în jurul fabricii și devine clar că acest proces final de îmbinare implică o lume întreagă de complexitate.
„Toate tuburile noastre sunt fără sudură, cu excepția Cromor”, spune Stanzani. „Tubul este produs dintr-o țagle și apoi extrudat pas cu pas [se face o cavitate în centru pentru a crea un tub]. Obținem materia primă ca un tub de 6 m lungime fără cusătură. Acest lucru oferă caracteristici mecanice mult mai bune.’ Gaura este extrudată folosind un proces numit laminare și perforare. Se face la temperaturi extrem de ridicate de 1.450°C și implică rotirea tubului de la ambele capete pentru a crea o gaură în centru, cum ar fi rularea aluatului sau pastele. „Începeți cu o țagla de un metru, care devine o bară goală de doi metri”, spune Stanzani.
Odată în formă de tub, cu o gaură extrudată, oțelul poate fi apoi manipulat. Aici, la etajul fabricii, o echipă de metalurgiști italieni veterani (mulți dintre ei au împlinit 20 de ani sau mai mult cu Columbus) preia tot felul de tuburi diferite printr-o varietate de procese.
Ne îndreptăm spre o mașină care are în prezent un set de picioare de furcă montate pe ea. Odată ce un tehnician a poziționat cu atenție tubul, mașina îl ștampiază într-o furcă bine curbată, cu o simplă efort elegantă, care este cu totul suprarealistă când luăm în considerare forțele pe care o furcă este capabilă să reziste. Aici se îndoaie ca lutul.
‘Aceasta este bijuteria coroanei, împreună cu laminarea’, spune Stanzani, arătând spre instrumentul de desen la rece cu care am început. Arată ca un tun uriaș. „Acest dorn [cilindrul pe care este montat tubul] are o grosime variabilă. La margini, diametrul va fi mai mic pentru a permite o secțiune mai groasă a peretelui tubului – îmbinarea acestuia.”
Butting, un alt proces care își are originile până la sfârșitul secolului al XIX-lea, este o parte cheie a lucrării lui Columb, deoarece reduce greutatea, păstrând în același timp rezistența și rigiditatea.
Dia în sine este doar minut diferită ca dimensiune față de tubul care trece prin el, dar suficient de diferită pentru a-și schimba complet forma. În anii trecuți, această matriță ar fi fost făcută din oțel super-întărit și ar fi ea însăși supusă deformării prin utilizarea repetată. Noile matrițe sunt ceramice, ceea ce extinde gama de tuburi cu care poate lucra Columbus, deschizând ușa oțelurilor mai dure. Curățenia rămâne totuși cheia pentru acuratețea procesului. „Un grăunte de nisip ar putea compromite performanța tuburilor”, notează Stanzani.
În mod surprinzător, o trecere printr-un proces de desenare la rece nu este suficientă pentru a termina un tub. „De obicei pornim de la un minim de șapte treceri de tragere la rece până la maximum 15”, spune Erzegovesi. Unele treceri modifică lățimea tubului, altele controlează capul sau diametrul, dar manipularea materialului atât de semnificativ poate compromite natura integrală a metalului în sine.
‘Trebuie să faci un proces fierbinte în cuptor pentru a recrea structura’, spune Erzegovesi (inginer de meserie). „Deoarece metalul este un cristal, cristalul își schimbă forma și devine din ce în ce mai casant.” Asta înseamnă că, după numeroase rulări prin procesul de tragere la rece și o reducere de până la 65% a grosimii, oțelul trebuie apoi să revină pentru o perioadă de timp. cuptorul – un proces cunoscut sub numele de tratare termică sau recoacere. Acolo va sta până când cristalele din oțel își vor recăpăta o parte din structura lor originală.
Alături de desenarea la rece este și laminarea la rece, pentru a întinde și mai mult tuburile. „Tubul trece printr-o mașină cu două role rotative care strâng pielea exterioară a tubului de dornul intern. Cu asta puteți controla diametrul interior și diametrul exterior. De asemenea, puteți manipula lungimea”, spune Erzegovesi.
Aceste procese înseamnă că sunt posibili pași mari înainte, deoarece tehnologia aliajelor de oțel în sine a evoluat, facilitând dezvoltări precum tuburile foarte largi de 44 mm ale lui Columbus.
Orizont de oțel
„Există încă multă dezvoltare în oțel”, argumentează Erzegovesi. „Da, poate că sunt relativ puține companii care se ocupă de asta – noi și poate Reynolds. Dar, desigur, oțelul este încă dezvoltat de alte aplicații, cum ar fi industria auto și aeronautică.”
Această dezvoltare mai largă a oțelului a adus câteva evoluții interesante. „XCr este un exemplu recent în acest sens”, adaugă el. „Oțelul inoxidabil a fost dezvoltat de producătorii francezi de oțel, iar scopul inițial a fost ca material potrivit pentru blindajul navelor de luptă.”
Conversia tehnologiei într-o formă compatibilă cu construcția de biciclete nu a fost o sarcină ușoară, dar cererea a existat din partea constructorilor de cadre de ultimă generație, în special Dario Pegoretti în acest caz. „Când am abordat acest lucru, oțelul inoxidabil XCr era disponibil doar sub formă de plăci, dar aveam nevoie de tuburi, așa că a trebuit să instalăm o nouă tehnologie pentru extragerea unui tub, ceea ce era foarte scump”, spune Erzegovesi..
C&D este în continuare centrală în activitatea lui Columbus, deoarece marca continuă să actualizeze aliajele de oțel pe care le folosește. „Urmez personal 36 de tineri ingineri”, îmi spune Erzegovesi. „Fabrizio [vicepreședintele lui Columb] urmează între 15 și 18, cred. De obicei, finanțăm teza finală a unui student dacă aleg un subiect care implică bicicleta. Un student recent a fost un student care a dezvoltat o mașină pentru testarea vibrațiilor și transmiterea semnalelor de pe drum.’
Pentru Columbus, accentul tot mai mare pe integrare și producția de masă, mai degrabă decât beneficiile extrem de personale și în continuă evoluție ale fabricării de oțel la comandă, înseamnă că industria s-a mișcat în direcția greșită.„Sunt total împotriva ideii de geometrie fixă”, spune Erzegovesi. „Geometria este unul dintre cei mai importanți factori ai performanței și plăcerii bicicletei. Problema este industria. Cu tuburi de oțel în valoare de 300 de lire sterline, ai putea realiza o bicicletă frumoasă la comandă, fără bariere în calea designului inovator, geometrie bună, o vopsire bună și tot. Dacă faci o investiție pentru un cadru de carbon nou, matrițele costă 150.000 de lire sterline, așa că trebuie să rămâi cu o formă fixă. Industria a inventat geometria pantei, astfel încât o dimensiune să se potrivească tuturor.’
Stăm la un prânz târziu, iar Erzegovesi schițează pe șervețelul meu curba stres-deformare a unui tub de oțel, rupându-se doar pentru a critica direcția industriei. El încearcă să explice, cât mai simplu posibil, de ce Columb a reușit să dezvolte secțiuni de tub mai largi și mai subțiri.
„Vei pierde zborul”, mă avertizează Stanzani. Cu un gest disprețuitor, Erzegovesi ridică din umeri sugestia: „Nu contează. El arătă spre un set de mâzgăliți sălbatice între curba sa deformare-stres și o diagramă brută a unui cadru. „Noile noastre materiale sunt mai stabile, în timp ce tehnologia de a trage tubulatura este mult mai bună. De aceea putem crea tuburi mai largi și mai rigide. Lucrăm mereu la oțel nou – aliaje noi.”
Acesta ar putea fi un indiciu despre ceea ce va urma, dar pentru Columbus nu este vorba doar de a crea cele mai rigide și mai ușoare tuburi posibile, ci de a se asigura că oțelul său poate fi prelucrat. „Problema este că trebuie să luați în considerare modul în care diferiți constructori vor folosi oțelul. Unii producători oferă țevi tratate termic, care sunt foarte puternice și dure, dar este posibilă tăierea numai cu electroeroziune. Acest lucru nu este ceva pentru un constructor de cadre - necesită o industrie grea. Și pentru toată rezistența suplimentară a tubului, sudura este supusă mai multor solicitări.’
În acest timp, îmi dă schița cu șervețelul meu, pe care o pliez frumos într-un buzunar, și ieșim grăbiți din clădire spre Milano. Plecând cu mașina, vedem o ultimă privire a fabricii și un gigant de patru metri înălțime care păzește ușile principale.
Este o pictură asemănătoare unui corp aztec, plină de doodle-uri și modele complicate, din care tuburile unei biciclete țâșnesc ca niște artere – opera artistului stradal Z10 Ziegler, comandată de Columb. Pare o figură grandioasă și de avangardă să păzească un depozit de tuburi de oțel, dar este o reamintire că există ceva frumos și aproape mistic în oțel.
După 120 de ani, oțelul este încă capabil să jongleze cu romantismul unei biciclete clasice cu avangarda designului la comandă. Carbonul poate fi alegerea populară pe piața de masă, dar la Columbus oțelul este încă real.
